зубчатое колесо 901.0011

Если говорить о зубчатое колесо 901.0011, сразу всплывает старая проблема: многие коллеги путают его с серией 900.ххх, хотя тут принципиально иной профиль зуба. Я сам лет пять назад чуть не попался на этом, когда заказывал партию для судового редуктора — вроде бы цифры похожи, а нагрузочная способность ниже на 15%. Пришлось переделывать оснастку, благо вовремя заметил расхождение в чертежах.

Технические нюансы конструкции

Вот этот самый зубчатое колесо 901.0011 мы впервые опробовали на тестовом стенде в 2018 году. Помню, тогда возник спор по поводу твердости поверхности — по ТУ требовалось 58-62 HRC, но на практике пришлось поднять до 60-63 HRC из-за вибрационных нагрузок в морских редукторах. Кстати, именно тогда начали сотрудничать с заводом ?Цзыян Синлида Редукторное оборудование? — их техдокументация как раз учитывала такие нюансы.

Материал выбрали 18ХГТ, хотя изначально рассматривали 40Х. Объясню почему: при термообработке венца давало меньшую деформацию, плюс адгезия с покрытием лучше. Но пришлось повозиться с режимами азотирования — первые три образца пошли в брак из-за неравномерности слоя. Сейчас на https://www.xld-russia.ru в разделе компонентов есть обновленные рекомендации по этому поводу.

Что еще важно — форма ступицы. В спецификации указано крепление на шлицевой вал, но мы пробовали и прессовую посадку для компактных редукторов. Вышло неудачно: при перегрузках появлялся люфт уже после 2000 моточасов. Вернулись к классическому варианту со шлицем.

Опыт применения в реальных проектах

В 2020 году ставили эти колеса на редуктор РЦ-280 для рыбопромыслового судна. Там как раз пригодилась повышенная твердость — работали в условиях постоянного соленого тумана. Через год осмотр показал износ в пределах нормы, хотя зацепление пришлось регулировать дважды из-за деформаций корпуса.

А вот на конвейерной линии в Новосибирске получился конфуз. Заказчик сэкономил и поставил колеса без дополнительной антикоррозийной обработки. Через восемь месяцев пришлось менять всю передачу — солидный убыток. Теперь всегда уточняем условия эксплуатации, даже если клиент утверждает, что ?все стандартно?.

Интересный случай был с модернизацией старого советского редуктора. Пришлось пересчитывать посадочные места — оригинальный вал был на 0.2 мм толще. Сделали переходную втулку, но шумность возросла на 3 дБ. В итоге разработали индивидуальный вариант исполнения с смещенным делительным диаметром.

Производственные тонкости

При зубофрезеровании важно выдерживать скорость подачи не более 0.8 мм/об — иначе на кромках появляются микротрещины. Мы это выяснили опытным путем, когда получили партию с дефектами по 4-му классу точности вместо заявленного 6-го.

Шлифование после термообработки — отдельная история. Первое время пытались экономить на кругах, но это приводило к прижогам. Перешли на японские абразивы марки NORITAKE, хотя себестоимость выросла на 12%. Зато брак упал до 0.3%.

Контроль биения — тут есть хитрость. По ГОСТ проверяем в четырех точках, но практика показала, что нужно добавить пятую контрольную точку со стороны ступицы. Особенно для редукторов с цилиндрическими передачами, где есть осевые нагрузки.

Взаимодействие с поставщиками

С заводом ?Цзыян Синлида Редукторное оборудование? работаем с 2016 года. Их преимущество — гибкость при мелкосерийных заказах. Например, в прошлом квартале делали партию всего из 50 штук с модифицированным профилем зуба под специальное зацепление.

Правда, были и сложности. В 2019 году пришел крупный заказ с требованием ускоренной поставки. На сайте xld-russia.ru указали срок 45 дней, но мы уложились в 38 — пришлось согласовать изменения в технологии упрочнения.

Сейчас рассматриваем их новую разработку — зубчатые колеса с лазерной закалкой. Для 901.0011 пока не тестировали, но для серии 950 результаты обнадеживающие. Если все пройдет успешно, возможно, предложим им совместную доработку спецификации.

Типичные ошибки при монтаже

Чаще всего проблемы возникают из-за неправильной запрессовки. Видел случаи, когда монтажники использовали ударные методы — естественно, появлялись сколы на торцах зубьев. Пришлось разработать инструкцию с пошаговым алгоритмом с тепловым нагревом до 80°C.

Еще момент — смазка при первом пуске. Обязательно нужно использовать приработочные составы, а не стандартные И-20. Как-то пропустили этот момент на сборке насосной станции — через 40 минут работы появился задир.

И да, никогда не экономьте на шпонках! Был инцидент на лесопилке в Коми — поставили укороченную шпонку, через месяц колесо провернуло на валу. Редуктор пришлось отправлять в капитальный ремонт.

Перспективы модификаций

Сейчас экспериментируем с упрочняющими покрытиями. Стандартное фосфатирование не всегда подходит для арктических условий. Испытываем комбинированный метод: азотирование + тонкослойное эпиламовое покрытие. Пока наработка составила 7500 часов без существенного износа.

Рассматриваем вариант с изменением материала для специальных применений. Например, для химической промышленности пробуем нержавеющую сталь 14Х17Н2. Правда, пришлось пересчитывать модуль упругости — нагрузочная способность снизилась на 18%, но коррозионная стойкость того стоит.

Возможно, в следующем году запустим ограниченную серию с полимерным напылением на торцы зубьев для снижения шумности. Пока испытания на стенде показывают снижение вибрации на 15% при сохранении прочностных характеристик.