
Когда слышишь про модуль 3, многие сразу думают — обычная шестерёнка, ничего сложного. Но на практике именно с такими деталями чаще всего возникают косяки: то посадку не угадали, то шум появляется из-за мелких погрешностей профиля.
Модуль 3 — штука капризная. Казалось бы, стандарт, но если зубчатое колесо m 3 делать с расчётом на универсальность, получится посредственная деталь. У нас на производстве были случаи, когда заказчики присылали чертежи с идеальными расчётами, но на сборке редуктора вылезали люфты. Оказалось, термообработку не учли — зубцы после закалки вели себя непредсказуемо.
Особенно критично для судовых редукторов, где вибрация убивает всё. Один раз поставили колесо с неправильным углом наклона зуба — через 200 моточасов появился характерный гул. Пришлось переделывать партию, хотя по ГОСТу всё сходилось.
Сейчас для нагруженных узлов мы всегда рекомендуем зубчатое колесо m 3 с упрочнённой поверхностью. Но и тут есть нюанс: если перестараться с цементацией, зуб становится хрупким. Проверено на собственном горьком опыте.
На заводе ?Цзыян Синлида Редукторное оборудование? (https://www.xld-russia.ru) часто приходят запросы на колёса с нестандартным расположением ступицы. Для модуля 3 это особенно сложно — центровка должна быть идеальной. Однажды сделали партию для конвейерной линии, а потом выяснилось, что посадочное отверстие сместили на полмиллиметра от оси. Пришлось экстренно фрезеровать новые заготовки.
Сейчас для таких случаев держим отдельный набор оправок. И всегда уточняем у клиента — будет ли динамическая нагрузка? Если да, то зубчатое колесо m 3 лучше делать с отрицательным допуском на диаметр.
Кстати, на сайте завода есть спецификации по твердости для разных применений. Мы их часто используем как отправную точку, но живые испытания всё равно никто не отменял.
Раньше сталь 40Х считали панацеей для модуля 3. Но для морских редукторов это не вариант — коррозия съедает зубцы за сезон. Перешли на сталь 38Х2Н2МФА с антикоррозийной обработкой, но стоимость выросла вдвое. Пришлось искать компромисс.
Сейчас для стандартных условий используем 40ХНМ, а для агрессивных сред — импортные аналоги. Но тут важно не промахнуться с термообработкой: если передержать в печи, зубчатое колесо m 3 потом трескается при фрезеровке.
Однажды получили бракованную партию прутка — в металле были включения. На готовых колёсах проявились раковины. С техпом всегда проверяем ультразвуком каждую заготовку для ответственных заказов.
С модулем 3 есть парадокс: по чертежу деталь может быть идеальной, но на контакторе вылезает погрешность по шагу. Мы такие колёса бракуем, даже если заказчик готов принять. Потому что знаем — в редукторе это аукнется.
Для проверки используем старый добрый зубомерный микроскоп, но для серийных партий подключили 3D-сканирование. Дорого, но зато видим полную картину по всему профилю.
Особенно строгий контроль для деталей судовых редукторов — там допуски жёстче. Последний раз отклонили партию из-за отклонения в 2 микрона по высоте зуба. Клиент сначала возмущался, но потом признал — на вибрационных испытаниях наша деталь показала себя лучше.
В 2021 году делали зубчатое колесо m 3 для шахтного подъёмника. Заказчик требовал ресурс 10 лет без замены. Рассчитали увеличенную толщину зуба, применили сквозную закалку. Через два года получили отзыв — износ менее 0.1 мм.
А вот для пищевого комбайна пришлось уменьшить толщину — чтобы снизить шумность. При этом прочность осталась на уровне за счёт оптимизации формы ножки зуба.
Самый сложный заказ был для ветрогенератора — колесо диаметром 1.2 метра с модулем 3. Проблемы начались уже при закалке — повело плоскость. Сделали три попытки, пока не подобрали режим охлаждения.
Сейчас на сайте xld-russia.ru можно посмотреть наши типовые решения, но 70% заказов — всё равно нестандарт. Каждый раз приходится подбирать параметры заново, особенно если речь о редукторах с закалённой поверхностью зубьев.