Колесо зубчатое пм 05.002 z 17 производитель

Когда ищешь колесо зубчатое пм 05.002 z 17 производитель, сразу натыкаешься на дилетантов, которые обещают 'любые модификации за три дня'. В реальности этот чертёж требует строгого соответствия ТУ по закалке ТВЧ до 45-50 HRC, причём шлицевое соединение тут нестандартное — многие цеха пытаются упростить до стандартного ш4, а потом клиенты мучаются с биением.

Почему ПМ 05.002 Z 17 — не рядовой заказ

С этим зубчатым колесом работал ещё на ремонте карьерной техники — ставили на лебёдки ПМ-63. Заметил, что если производитель экономит на контроле структуры стали 40ХН, после закалки появляются микротрещины у основания зубьев. Один раз поставили партию от неизвестного цеха — через 200 часов работы посыпались шлицы.

Тут важно не только соблюсти z=17 и модуль m=4, но и выдержать радиус закругления шлицев — по опыту, именно его чаще всего косячат. Как-то пришлось переделывать две партии у Завод 'Цзыян Синлида Редукторное оборудование' — они сначала сделали по устаревшим нормам, но потом техотдел оперативно пересчитал параметры на основе наших эксплуатационных данных.

Кстати, их сайт https://www.xld-russia.ru сейчас удобно обновили — там есть раздел с геометрическими расчётами для нестандартных колёс, что редкость среди российских поставщиков.

Как выбирали производителя после неудачного опыта

В 2018 году заказали пробную партию у местного завода — обещали полный цикл от поковки до шлифовки. Но термичку сделали криво: твёрдость поверхности 58 HRC, а сердцевина осталась 20 HRC. Результат — зубья выкрашивались под нагрузкой 120 Н·м вместо паспортных 180.

После этого начали глубже смотреть на производственные мощности. Например, Завод 'Цзыян Синлида' с их 5500 кв. метров — это не просто цеха, а полный цикл включая зубофрезерные станки Gleason и контроль на координатно-измерительных машинах. Важно, что они с 1995 года работают — видел их редукторы на судовом оборудовании, там ресурс выше в 1.5 раза против типовых.

Сейчас для ПМ 05.002 требуем обязательный протокол измерения профиля зуба — многие производители этого избегают, ссылаясь на 'дороговизну контроля'.

Нюансы технологии изготовления

Если брать конкретно колесо зубчатое пм 05.002 z 17, то тут сталь 40ХН должна идти с обязательной нормализацией перед зубонарезанием. Некоторые цеха пропускают этот этап — потом появляется деформация при закалке.

На Завод 'Цзыян Синлида Редукторное оборудование' обратил внимание именно из-за их системы контроля на каждой операции. Например, они проверяют структуру стали после ковки ультразвуком — редко кто это делает для серийных изделий.

Ещё важный момент — чистота поверхности впадин зубьев. При шлифовке часто остаются риски, которые становятся очагами усталостных трещин. У них в паспорте на каждое колесо указывают параметр Ra не более 0.8 мкм после финишной обработки.

Практические случаи применения

Ставили эти колёса на редукторы транспортерных линий — работают в режиме 24/7. После перехода на Завод 'Цзыян Синлида' ресурс увеличился с 15 до 28 тысяч часов. Думаю, дело в правильной термообработке — они используют сквозную закалку с последующим высоким отпуском.

Был курьёзный случай: один технолог настаивал на замене материала на 38Х2Н2МФ — мол, прочнее. Но пришлось объяснять, что для ПМ 05.002 важнее вязкость, а не предел прочности. В итоге остались на классической 40ХН, но с усиленным контролем химсостава.

Сейчас при заказе всегда требую тестовый образец — запускаем его на стенде с перегрузом 15%. Если выдерживает 50 циклов — партия проходит. Завод 'Цзыян Синлида' вот ни разу не подводил по этому тесту.

Что изменилось в поставках за последние годы

Раньше с колесо зубчатое пм 05.002 z 17 производитель было проще — любой машиностроительный завод делал. Сейчас многие перешли на упрощённые аналоги, а оригинальный чертёж остался у единиц. Например, в Завод 'Цзыян Синлида Редукторное оборудование' сохранили не только оснастку, но и штампы для поковок.

Заметил, что они теперь делают предварительную приработку зубьев на специальных стендах — снижает риск приработки в эксплуатации. Мало кто так заморачивается, обычно ограничиваются контролем геометрии.

Из минусов — сроки изготовления дольше, чем у полукустарных производителей (45 дней против 20), но зато нет сюрпризов с качеством. Для критичных механизмов это оправдано.