Колесо зубчатое 1080.33 49пш производитель

Когда видишь в спецификации 1080.33 49пш, сразу понимаешь - это не рядовой зубчатый венец, а специфичный элемент для тяжелых редукторов. Многие ошибочно полагают, будто все шестерни с маркировкой 49пш взаимозаменяемы, но на практике даже отклонение в 0.1 мм по межосевому расстоянию приводит к выкрашиванию зубьев через 200-300 моточасов.

Парадоксы стандартизации

ГОСТ 1080-33 давно устарел, но его продолжают использовать на горнорудных предприятиях из-за парка старого оборудования. Запомнился случай на обогатительной фабрике в Норильске - там пытались установить колесо зубчатое от стороннего производителя, сэкономив 15% стоимости. Результат: через полгода пришлось останавливать всю технологическую линию из-за разрушения венца.

Интересно, что сам индекс 49пш изначально предполагал применение хромоникелевой стали 40ХН, но сейчас некоторые цеха льют из обычной 45-й стали с поверхностной закалкой. Это как раз тот случай, когда экономия на материале дает обратный эффект - ресурс снижается в 2.5-3 раза.

Особенность именно этой модели - асимметричный профиль зуба, который многие не учитывают при монтаже. Пришлось как-то разбирать редуктор дробилки СМД-118 после неправильной установки - шестерня работала всего 400 часов вместо положенных 2000.

Производственные реалии

Наш завод ?Цзыян Синлида Редукторное оборудование? с 1995 года специализируется на таких сложных заказах. Площадь в 5500 м2 позволяет одновременно вести термообработку крупногабаритных заготовок и финишную шлифовку зубьев.

Для 1080.33 49пш мы сохраняем классическую технологию: ковка поковки → нормализация → черновая обработка → азотирование → чистовое шлифование. Кстати, многие недооценивают важность нормализации - без нее после азотирования появляются микротрещины.

Последний заказ для угольного разреза в Кузбассе показал: при правильной термообработке даже при ударных нагрузках в 3.5 кН/см2 ресурс превышает 8000 часов. Но здесь важно соблюдать режим обкатки - первые 50 часов нужно работать на 60% от номинальной мощности.

Ошибки монтажа

Самая частая проблема - неправильная посадка на вал. Помню, на цементном заводе в Стерлитамаке монтажники использовали гидравлический пресс вместо индукционного нагрева - в результате появились микротрещины у шпоночного паза.

Еще нюанс: многие забывают, что колесо зубчатое 1080.33 требует предварительного подогрева до 80-90°C перед установкой. При монтаже 'на холодную' через 2-3 месяца появляется люфт.

Важно проверять соосность с сопряженной шестерней - допустимое отклонение не более 0.02 мм на 1000 мм длины. Проверяем лазерным центромером, хотя многие до сих пор используют струну и микрометр.

Материаловедческие тонкости

Для особо тяжелых условий мы предлагаем модификацию с поверхностным упрочнением HV 650-700. Но здесь есть подвох: при твердости выше 700 HV снижается ударная вязкость.

Экспериментировали с легированием молибденом - действительно повышает износостойкость, но стоимость возрастает на 25-30%. Для большинства предприятий экономически нецелесообразно.

Интересный случай был с судовым редуктором - там пришлось разрабатывать специальное покрытие против коррозии в морской воде. Стандартные решения не подходили из-за постоянных термических циклов.

Контроль качества

Каждое колесо зубчатое проверяем на трехстадийном контроле: ультразвуковой дефектоскоп → проверка твердомера → тестовый прогон на стенде. Последнее особенно важно - выявляет шумы на определенных частотах вращения.

Разработали собственную методику проверки контактного пятна - используем специальную пасту и имитируем нагрузку в 85% от номинальной. Обнаружили, что при неправильном зацеплении пятно смещается к вершине зуба.

Для ответственных применений (например, в шахтных подъемниках) дополнительно проводим рентгеноструктурный анализ - выявляем остаточные напряжения после термообработки.

Логистические особенности

Крупногабаритные шестерни требуют специальной упаковки - используем вакуумную пленку с силикагелем. Один раз пренебрегли этим при отправке в Мурманск - появились следы поверхностной коррозии.

Срок изготовления 1080.33 49пш - от 45 дней, так как включаем полный цикл термообработки с медленным охлаждением. Ускорить процесс можно только ценой качества.

Интересно, что 30% заказов поступает на замену вышедших из строя шестерен, изготовленных по упрощенной технологии. Приходится фактически переделывать всю кинематическую пару.

Перспективы развития

Сейчас экспериментируем с лазерной закалкой зубьев - показывают на 15-20% лучшую износостойкость по сравнению с объемной закалкой. Но технология дорогая и требует переоснащения цеха.

Для специальных редукторов начали применять профильную модификацию зубьев - снижает шумность на высоких оборотах. Особенно востребовано для вентиляторных установок.

В планах - освоить производство полного спектра компонентов зубчатых колес по индивидуальным чертежам. Уже есть успешный опыт изготовления шестерен для редукторов спецназначения с ресурсом 12 000 часов.